Conocimiento de telas no tejidas

El soplado de fusión (soplando la derretimiento) es soplar la fusión extruida por el tornillo con un flujo de aire de alta velocidad y alta temperatura, de modo que la corriente delgada de la fusión se estira con un aumento mayor para formar fibras cortas ultra finas, y luego apilado en la pantalla de condensación o en el tambor neto, se forma una red de fibra corta continua, y luego se hace una tela no tejida mediante procesos de refuerzo autoadhesivos u otros.

Derretirse tela no tejida

El procesamiento de los tejidos no tejidos de derretimiento también utiliza el método de hilado de fusión, es decir, que extruye las fibras aerodinámicas de los agujeros de spinneret. Pero la diferencia con el método SpunBond es que la cabeza de spinneret utilizada en el método de fundición de fusión tiene conductos de aire especialmente diseñados (hendiduras de aire) en ambos lados del orificio de spinneret. La corriente delgada se estira a una alta velocidad para volar en fibras cortas ultra fina. Después de que las fibras cortas ultra fondos se enfrían por el aire frío que sopla debajo del spinneret, se rocían a una velocidad alta a un dispositivo de recolección de fibra con presión negativa, principalmente una cortina neta o un tambor de formación de red, para formar una red de fibra . Finalmente, la tela no tejida moldeada se obtiene agregando un tipo fijo a través de métodos como unión autor-adhesiva o térmica.

Este método se puede hacer en láminas delgadas o materiales más gruesos similares a los de fieltro. Las telas no tejidas que se pierden se forman a partir de fibras finas ultra cortas, con baja velocidad de la línea de producción y flujo de proceso corto, pero son más complicados. Los productos no tejidos que se pierden tienen una gran superficie específica, un gran volumen, baja resistencia a la transición, alta eficiencia de filtración, buena cobertura de la superficie y rendimiento de blindaje, pero baja resistencia, poca estabilidad dimensional, mala resistencia al desgaste y un gran consumo de aire durante el procesamiento, alto consumo de energía .

Aunque el proceso de producción de las telas no tejidas de derretimiento es más corto que el de Spunbond, el proceso es más complicado y tiene muchos factores influyentes:

1. Fundir girando

En el proceso de giro de derretimiento, la fibra giratoria es delgada, el volumen de procesamiento es grande y la velocidad de redacción es rápida, por lo que tiene requisitos más altos para la fusión de la giración de extrusión. Para cumplir con los requisitos más altos de la calidad del producto, se requiere que la presión de fusión de extrusión sea estable, la corriente de fusión es uniforme y las materias primas están completamente plastificadas. Para evitar impurezas excesivas en la fusión de obstruir el spinneret y afectar la continuidad del spinneret, la fusión debe pasar a través de un dispositivo de filtrado antes de ingresar al troquel de derretimiento.

2. Soplando y estirando

Durante el proceso de producción, el aire calentado de alta presión se explota a alta velocidad desde el conducto de aire estirador, y la delgada corriente de fusión extruida de la rina se estira a una alta velocidad para ser expulsada en fibras cortas ultra finas. Por lo tanto, el estiramiento de la velocidad y la temperatura del flujo de aire tienen un mayor impacto en la formación y el dibujo de las fibras básicas de derretimiento. Cuanto mayor sea la velocidad del flujo de aire de dibujo, más fino será el diámetro de las fibras cortas, pero una velocidad demasiado alta afectará la recolección de fibras. La temperatura del aire caliente del estiramiento no debe ser demasiado baja, y debe poder mantener la fusión en un estado de flujo viscoso.

3. Formación de telas

Las fibras cortas ultra finas obtenidas por soplado y estiramiento de aire caliente se volan y se enfrían, y luego se volan en un dispositivo de recolección como una cortina de red o un rodillo con malla. La parte inferior de la cortina de la red o el interior del rodillo poroso se absorbe al vacío, el dispositivo forma una presión negativa, y las fibras se recolectan en una cortina de malla condensada o un rodillo poroso, dependiendo de la autoevaluación o el calentamiento para formar un escribe. La distancia vertical desde la salida del spinneret de la máquina de la máquina a la superficie de la cortina de condensación o rodillo poroso se llama distancia de recepción de la red de fibra. Afectar la relación de dibujo de fibras cortas y el rango de colocación de fibras. Aumenta la distancia de recepción de la red de fibra, el tiempo para que las fibras cortas rociadas alcancen la superficie del dispositivo de recolección se prolongan, se reduce el número de fibras recolectadas en la misma posición y la estructura de la red de fibra es más esponjosa, por lo que lo que es lo que es lo que es más esponjoso, por lo que lo que es lo que es más esponjoso, por lo que lo que es lo que es más esponjoso, por lo que lo que es lo que es más esponjoso, por lo que lo que es más esponjoso, por lo que lo que es más esponjoso, por lo que lo que es más esponjoso. El tamaño de los poros y la porosidad de la tela no tejida se hacen más grandes, y es transpirable. El rendimiento mejora, el efecto de filtrado mejora y la mano se siente esponjosa, pero la resistencia a la tracción y la resistencia a la explosión de la tela no tejida se reducen. La distancia de recepción se reduce, el efecto de enfriamiento de las fibras es deficiente, las fibras son fáciles de unir y se convierten en un estado de aglomeración delengo, reduciendo así el volumen de la red de fibra. Externamente, de acuerdo con la influencia de la distancia de recepción en la estructura de la red de fibra, si se adopta el proceso de cambiar continuamente la distancia de recepción durante la formación de la web, se puede producir un tejido no tejido con un gradiente de densidad, que se puede usar como material de elemento de filtro para la filtración graduada.